مقدمه

برج خنک‌کننده یا کولینگ تاور یکی از تجهیزات اصلی در بسیاری از کارخانه‌ها، صنایع فرایندی، نیروگاه‌ها و سیستم‌های تهویه مطبوع است. عملکرد این تجهیز بر پایه انتقال حرارت از آب به محیط انجام می‌شود و مصرف برق فن‌ها و پمپ‌ها، در کنار مصرف آب، از عوامل مهم در هزینه بهره‌برداری آن به شمار می‌روند.

در بسیاری از برج‌های خنک‌کننده، فن با دور ثابت کار می‌کند؛ درحالی‌که نیاز واقعی سیستم به خنک‌کاری در تمام ساعات شبانه‌روز یکسان نیست. تغییر بار حرارتی و شرایط بهره‌برداری ممکن است باعث شود فن در بخشی از زمان با سرعتی بیشتر از مقدار مورد نیاز کار کند. در چنین شرایطی، استفاده از اینورتر یا درایو فرکانس متغیر (VFD) امکان تنظیم دور فن متناسب با نیاز واقعی سیستم را فراهم می‌کند.

کنترل هوشمند برج خنک‌کننده علاوه بر کاهش مصرف برق، می‌تواند به بهبود پایداری دمای آب خروجی و کاهش استهلاک ناشی از راه‌اندازی‌های مکرر کمک کند. بااین‌حال، تأثیر کنترل دور فن بر مصرف آب باید جداگانه بررسی شود؛ زیرا در برج‌هایی که به‌طور پیوسته بار حرارتی مشخصی را دفع می‌کنند، امکان کاهش قابل‌توجه مصرف آب صرفاً با نصب اینورتر محدود است.

در این مقاله، اصول کنترل هوشمند برج خنک‌کننده، نحوه عملکرد اینورتر، روابط محاسباتی توان فن، مثال عددی صرفه‌جویی برق و تفاوت نقش کنترل دور با راهکارهای اصولی کاهش مصرف آب بررسی می‌شود.

۱. کنترل هوشمند کولینگ تاور چیست؟

کنترل هوشمند برج خنک‌کننده به مجموعه‌ای از تجهیزات و روش‌های کنترلی گفته می‌شود که عملکرد فن‌ها و سایر اجزای سیستم را متناسب با نیاز واقعی فرایند تنظیم می‌کنند.

در یک روش متداول، دمای آب خروجی از برج اندازه‌گیری و با دمای تنظیم‌شده در کنترل‌کننده مقایسه می‌شود. بر اساس اختلاف دمای اندازه‌گیری‌شده با مقدار هدف، فرمان افزایش یا کاهش دور فن صادر می‌شود.

برای مثال، اگر دمای تنظیم‌شده آب خروجی ۳۰ درجه سانتی‌گراد باشد و دمای واقعی به ۳۲ درجه برسد، کنترل‌کننده می‌تواند دور فن را افزایش دهد تا دمای آب به محدوده مورد نظر نزدیک شود. در مقابل، اگر دمای آب پایین‌تر از مقدار هدف باشد و شرایط فرایند اجازه دهد، دور فن کاهش پیدا می‌کند.

در این روش، هدف آن است که فن با کمترین سرعت لازم برای تأمین دمای مورد نیاز کار کند؛ نه اینکه همواره با حداکثر دور روشن باشد.

اجزای اصلی سیستم کنترل

یک سیستم کنترل دور فن معمولاً از اجزای زیر تشکیل می‌شود:

• حسگر دمای آب خروجی: اندازه‌گیری دمای آب سرد خروجی از برج.

• کنترل‌کننده: مقایسه دمای واقعی با دمای تنظیم‌شده و تعیین فرمان مناسب.

• اینورتر یا VFD: تغییر فرکانس تغذیه موتور و تنظیم سرعت فن.

• الکتروموتور و فن: اجرای فرمان کنترلی و تنظیم میزان هوادهی.

• تجهیزات حفاظتی: حفاظت از موتور، درایو و اجزای مکانیکی در برابر شرایط غیرمجاز.

در سیستم‌های ساده، کنترل می‌تواند با یک کنترل‌کننده دما و اینورتر انجام شود. در پروژه‌های بزرگ‌تر نیز می‌توان از PLC برای کنترل چند فن، مدیریت توالی عملکرد سلول‌ها و ثبت اطلاعات بهره‌برداری استفاده کرد.

۲. اینورتر یا VFD چگونه کار می‌کند؟

اینورتر صنعتی یا درایو فرکانس متغیر (Variable Frequency Drive) تجهیزی الکترونیکی است که با تنظیم فرکانس و ولتاژ متناسب، سرعت موتور الکتریکی سازگار با خود را کنترل می‌کند.

در موتورهای القایی متداول، سرعت میدان مغناطیسی به فرکانس برق و تعداد قطب‌های موتور وابسته است. با تغییر فرکانس تغذیه، سرعت موتور نیز تغییر می‌کند؛ البته سرعت واقعی موتور القایی به دلیل لغزش، اندکی با سرعت سنکرون تفاوت دارد.

در برج خنک‌کننده، کاربرد رایج اینورتر کنترل سرعت فن است. در سیستم دور ثابت، فن عمدتاً با سرعت نامی کار می‌کند؛ اما با نصب اینورتر، امکان تنظیم پیوسته دور در محدوده مجاز فراهم می‌شود.

این تفاوت از نظر انرژی اهمیت زیادی دارد؛ زیرا در بسیاری از کاربردهای فن، کاهش محدود سرعت می‌تواند توان مورد نیاز را به میزان قابل‌توجهی کاهش دهد.

البته اینورتر به‌تنهایی یک سیستم کنترل هوشمند کامل نیست. اینورتر وسیله اجرای فرمان تغییر سرعت است و تعیین سرعت مناسب به حسگر دما، منطق کنترلی و شرایط واقعی بهره‌برداری وابسته است.

۳. رابطه دور فن و توان مصرفی؛ مبنای محاسبه صرفه‌جویی برق

مهم‌ترین مبنای فنی استفاده از اینورتر در فن‌های برج خنک‌کننده، قوانین تشابه فن‌ها است.

برای یک فن مشخص با هندسه ثابت، در شرایط مشابه و با تغییر سرعت دورانی، روابط تقریبی زیر برقرارند:

• دبی هوای فن تقریباً متناسب با سرعت دورانی است.

• فشار تولیدی فن تقریباً متناسب با مربع سرعت دورانی است.

• توان مورد نیاز فن تقریباً متناسب با مکعب سرعت دورانی است.

اگر سرعت دورانی را با N و توان مورد نیاز فن را با P نشان دهیم، رابطه توان به شکل زیر نوشته می‌شود:

P₂ / P₁ ≈ (N₂ / N₁)³

در این رابطه، وضعیت ۱ حالت اولیه و وضعیت ۲ حالت جدید است.

این رابطه نشان می‌دهد که کاهش دور فن می‌تواند به کاهش قابل‌توجه توان مورد نیاز منجر شود. برای مثال، اگر سرعت فن به 80درصد سرعت اولیه برسد، توان نظری مورد نیاز آن برابر با 52 درصد توان اولیه خواهد بود.

جدول نسبت دور فن و توان نظری

توضیح فنی جدول: این اعداد بر اساس قوانین تشابه فن‌ها محاسبه شده‌اند و بیانگر نسبت نظری توان مورد نیاز فن هستند. آن‌ها الزاماً معادل درصد کاهش برق اندازه‌گیری‌شده در ورودی کل سیستم موتور و اینورتر نیستند. تغییر راندمان موتور و درایو، شرایط آیرودینامیکی، نوع انتقال قدرت و نقطه کار واقعی می‌توانند نتیجه عملی را تغییر دهند.

همچنین، کاهش دور به 50 درصد به معنای حفظ 50 درصد ظرفیت خنک‌کاری نیست. عملکرد حرارتی برج به دمای آب ورودی، دمای مورد نیاز آب خروجی، دبی آب، مشخصات پکینگ، شرایط محیطی و طراحی برج وابسته است. بنابراین، دور مناسب باید با توجه به دمای واقعی آب خروجی و نیاز فرایند تعیین شود.

۴. مثال محاسباتی کاهش مصرف برق فن برج خنک‌کننده

فرض کنید یک برج خنک‌کننده صنعتی دارای یک فن با توان الکتریکی ورودی 30 کیلووات است. در شرایط مورد بررسی، فرض می‌کنیم توان مصرفی فن در دور نامی برابر با 30 کیلووات باشد.

اگر فن بتواند در شرایط بار جزئی با ۸۰ درصد دور اولیه کار کند، نسبت نظری توان به صورت زیر محاسبه می‌شود:

P₂ / P₁ = ۰٫۸³ = 0.512

بنابراین:

P₂ = 30× 0.512= 15.36kW

کاهش نظری توان برابر است با:

ΔP = 30− 15.36= 14.64 kW

اگر فن به مدت ۱۰ ساعت در همین شرایط کار کند، انرژی نظری صرفه‌جویی‌شده برابر خواهد بود با:

E = 14.64× 10= 146.4 kWh

این مثال نشان می‌دهد که کنترل دور فن در شرایط مناسب می‌تواند فرصت قابل‌توجهی برای کاهش مصرف برق ایجاد کند.

بااین‌حال، عدد به‌دست‌آمده یک برآورد نظری است. برای محاسبه صرفه‌جویی واقعی باید توان اندازه‌گیری‌شده موتور و اینورتر، دور واقعی فن، ساعات کارکرد در هر دور و شرایط حرارتی سیستم  را نیز بدانیم.

همچنین، اگر سیستم قبلاً از فن‌های چندسرعته یا کنترل مرحله‌ای استفاده می‌کرده است، مقایسه باید با مصرف واقعی همان روش انجام شود؛ نه اینکه همیشه توان نامی موتور به‌عنوان مصرف قبلی در نظر گرفته شود.

۵. کنترل دور فن بر اساس دمای آب خروجی

در بسیاری از برج‌های خنک‌کننده صنعتی، یک روش کاربردی برای کنترل دور فن، مقایسه دمای آب خروجی با مقدار تنظیم‌شده است.

در این روش، نیازی نیست که برای اجرای حلقه اصلی کنترل دور فن، دمای حباب‌تر محیط به‌صورت مستقیم اندازه‌گیری شود. کنترل‌کننده بر اساس دمای واقعی آب خروجی و نقطه تنظیم عمل می‌کند.

برای مثال، فرض کنید دمای هدف آب خروجی ۳۰ درجه سانتی‌گراد تعیین شده باشد:

• اگر دمای آب خروجی افزایش پیدا کند و از محدوده تنظیم‌شده بالاتر برود، کنترل‌کننده دور فن را افزایش می‌دهد.

• اگر دمای آب خروجی پایین‌تر از مقدار هدف باشد و شرایط فرایند اجازه دهد، کنترل‌کننده دور فن را کاهش می‌دهد.

• اگر دما در محدوده مجاز قرار داشته باشد، سیستم تلاش می‌کند دور فن را در حدی نگه دارد که شرایط خنک‌کاری تأمین شود.

دمای تنظیمی باید متناسب با نیاز مصرف‌کننده آب سرد و محدودیت‌های تجهیزات انتخاب شود. برای مثال، در یک خط تولید صنعتی ممکن است دمای آب مورد نیاز با دمای مناسب برای یک سیستم چیلر متفاوت باشد.

استفاده از کنترل‌کننده PID

برای تنظیم نرم و پیوسته دور فن، می‌توان از کنترل‌کننده PID استفاده کرد. این کنترل‌کننده اختلاف دمای واقعی با مقدار هدف را بررسی می‌کند و متناسب با آن، فرمان مناسب را به اینورتر ارسال می‌کند.

تنظیم نامناسب پارامترهای کنترل می‌تواند باعث نوسان دور فن، تغییرات مکرر سرعت یا افزایش دفعات روشن و خاموش شدن شود. به همین دلیل، تنظیم صحیح کنترل‌کننده، تعیین حداقل و حداکثر دور مجاز و در نظر گرفتن محدوده مناسب تغییرات دما اهمیت دارد.

در برج‌های چندسلولی نیز منطق کنترل باید هماهنگی میان فن‌ها را در نظر بگیرد تا عملکرد تجهیزات پایدار باشد و از راه‌اندازی یا تغییر سرعت غیرضروری جلوگیری شود.

۶. آیا اینورتر می‌تواند مصرف آب برج خنک‌کننده را به میزان زیادی کاهش دهد؟

پاسخ این پرسش به شرایط بهره‌برداری برج و میزان تغییر بار حرارتی بستگی دارد.

در برج‌های خنک‌کننده تبخیری، بخش مهمی از دفع حرارت از طریق تبخیر آب انجام می‌شود. بنابراین، هنگامی که یک کارخانه به‌صورت پیوسته در حال تولید است و برج باید بار حرارتی نسبتاً ثابتی را دفع کند، میزان تبخیر مورد نیاز نیز عمدتاً تابع همان بار حرارتی است.

در چنین شرایطی، کاهش دور فن لزوماً باعث کاهش قابل‌توجه مصرف آب نمی‌شود. ممکن است فن در بخشی از زمان با دور پایین‌تری کار کند و مصرف برق کاهش پیدا کند، اما اگر مقدار حرارت دفع‌شده تقریباً ثابت باقی بماند، نمی‌توان انتظار داشت مصرف آب به همان نسبت کاهش یابد.

این موضوع هم در برج‌های مدار باز و هم در برج‌های مدار بسته اهمیت دارد. در برج مدار بسته تبخیری نیز ممکن است آب پاششی روی کویل خارجی تبخیر شود؛ بنابراین مدار بسته بودن سیال فرایندی به معنای حذف مصرف آب برج نیست.

در مقابل، اگر بار حرارتی در ساعات مختلف به میزان قابل‌توجهی تغییر کند یا در بخشی از زمان نیاز به دفع حرارت کمتر باشد، کنترل هوشمند ممکن است فرصت بیشتری برای کاهش مصرف انرژی و در برخی شرایط کاهش مصرف آب ایجاد کند. بااین‌حال، میزان این کاهش باید بر اساس شرایط واقعی هر پروژه بررسی شود.

نتیجه مهم: برای کارخانه‌هایی که به‌صورت پیوسته کار می‌کنند، اینورتر در درجه اول راهکاری برای کاهش مصرف برق فن است؛ نه راهکاری مستقل برای کاهش چشمگیر مصرف آب.

۷. راهکار اصولی برای کاهش قابل‌توجه مصرف آب: برج خنک‌کننده هیبرید

اگر هدف اصلی، کاهش قابل‌توجه مصرف آب در یک سیستم خنک‌کاری صنعتی باشد، باید به‌جای اتکا به کاهش دور فن به‌تنهایی، فناوری دفع حرارت نیز بررسی شود.

یکی از راهکارهای مهم در این زمینه، استفاده از برج خنک‌کننده هیبرید است. این سیستم با ترکیب خنک‌کاری خشک و تبخیری، امکان کاهش وابستگی به تبخیر آب را در شرایط مناسب فراهم می‌کند.

در یک برج تبخیری متداول، بخش اصلی دفع حرارت با تماس آب و هوا و تبخیر بخشی از آب انجام می‌شود. در مقابل، در حالت خشک، حرارت از طریق یک سطح تبادل حرارت و جریان هوا به محیط منتقل می‌شود، بدون آنکه برای دفع آن حرارت به تبخیر آب پاششی نیاز باشد.

برج هیبرید با توجه به شرایط محیطی و بار حرارتی می‌تواند از حالت‌های مختلف بهره‌برداری استفاده کند:

• حالت خشک: دفع حرارت از طریق کویل خشک، در صورت مناسب بودن شرایط محیطی و ظرفیت سیستم.

• حالت ترکیبی خشک و تبخیری: استفاده هم‌زمان از ظرفیت خشک و تبخیری برای تأمین بار مورد نیاز با کاهش مصرف آب نسبت به بهره‌برداری صرفاً تبخیری در شرایط قابل مقایسه.

• حالت تبخیری: استفاده از بخش تبخیری در شرایطی که دمای محیط یا بار حرارتی اجازه تأمین ظرفیت مورد نیاز با حالت خشک را نمی‌دهد.

در بسیاری از پروژه‌ها، بیشترین فرصت کاهش مصرف آب زمانی ایجاد می‌شود که بخش خشک بتواند در ساعات قابل‌توجهی از سال، بخشی از بار حرارتی را بدون تبخیر آب دفع کند.

البته میزان صرفه‌جویی به شرایط اقلیمی، دمای مورد نیاز آب خروجی، بار حرارتی، ظرفیت کویل خشک و راهبرد کنترل وابسته است. در هوای گرم یا بار حرارتی بالا، ممکن است سیستم برای تأمین ظرفیت مورد نیاز همچنان به عملکرد تبخیری قابل‌توجهی نیاز داشته باشد.

بنابراین، انتخاب برج هیبرید باید بر اساس تحلیل شرایط واقعی پروژه و بررسی توازن میان مصرف آب، مصرف برق، هزینه سرمایه‌گذاری و هزینه بهره‌برداری انجام شود.

۸. ترکیب اینورتر و برج هیبرید برای بهینه‌سازی مصرف آب و برق

اینورتر و برج هیبرید دو راهکار متفاوت اما مکمل هستند.

اینورتر امکان تنظیم سرعت فن را فراهم می‌کند و به‌ویژه در بارهای جزئی می‌تواند مصرف برق را کاهش دهد. در مقابل، برج هیبرید با فراهم کردن امکان دفع بخشی از حرارت در حالت خشک، راهکاری ساختاری برای کاهش مصرف آب تبخیری است.

ترکیب این دو فناوری می‌تواند امکان کنترل دقیق‌تر عملکرد سیستم را فراهم کند. برای مثال، کنترل‌کننده با بررسی دمای آب خروجی می‌تواند دور فن‌ها را تنظیم کند و در یک سیستم هیبرید، متناسب با شرایط طراحی، بین حالت‌های خشک، ترکیبی و تبخیری نیز هماهنگی ایجاد شود.

بااین‌حال، هدف کنترل نباید صرفاً کاهش دور فن باشد. سیستم باید دمای مورد نیاز فرایند را تأمین کند و در عین حال مصرف برق و آب را در محدوده اقتصادی و فنی مناسب نگه دارد.

برای دستیابی به نتیجه قابل اعتماد، بهتر است مصرف برق و آب قبل و بعد از اجرای پروژه اندازه‌گیری شود. در این صورت می‌توان میزان واقعی صرفه‌جویی را بر اساس شرایط بهره‌برداری مشخص کرد.

۹. نکات مهم در انتخاب و نصب اینورتر کولینگ تاور

پیش از انتخاب اینورتر برای فن برج خنک‌کننده، باید مشخصات موتور و محدودیت‌های مکانیکی سیستم بررسی شوند.

مشخصات الکتریکی موتور: توان، ولتاژ، جریان نامی، فرکانس و نوع اتصال موتور باید با مشخصات درایو سازگار باشند. انتخاب درایو باید بر اساس جریان نامی و شرایط واقعی کار انجام شود، نه صرفاً توان نوشته‌شده روی پلاک.

حداقل و حداکثر دور مجاز: کاهش دور باید در محدوده مجاز موتور، فن، گیربکس و تجهیزات انتقال قدرت انجام شود. حداقل دور مجاز نیز باید با توجه به شرایط خنک‌کاری موتور، عملکرد فن و محدودیت‌های سازنده تعیین شود.

شرایط محیطی: رطوبت، گردوغبار، خوردگی و احتمال ورود آب باید در انتخاب محل نصب و درجه حفاظت درایو لحاظ شوند.

حفاظت‌های الکتریکی و مکانیکی: حفاظت اضافه‌بار، اضافه‌جریان، خطاهای دما و سایر حفاظت‌های مورد نیاز باید متناسب با طراحی سیستم پیش‌بینی شوند.

حالت اضطراری: در صورت بروز خطای درایو یا خرابی حسگر دما، باید وضعیت ایمن سیستم و نحوه ادامه بهره‌برداری مشخص باشد.

راه‌اندازی و تنظیم کنترل: تنظیم صحیح پارامترهای درایو و کنترل‌کننده دما برای جلوگیری از نوسان دور، راه‌اندازی‌های مکرر و عملکرد نامناسب فن ضروری است.

۱۰. چگونه صرفه‌جویی واقعی برج خنک کن را محاسبه کنیم؟

برای ارزیابی اقتصادی نصب اینورتر، بهتر است مصرف برق پیش و پس از اجرا اندازه‌گیری شود.

اطلاعات زیر می‌توانند برای تحلیل عملکرد سیستم مفید باشند:

• توان و انرژی مصرفی فن در دورهای مختلف.

• ساعات کارکرد فن در هر محدوده سرعت.

• دمای آب ورودی و خروجی برج.

• مقدار دمای تنظیم‌شده.

• شرایط بار حرارتی و الگوی بهره‌برداری کارخانه.

• مصرف برق سایر تجهیزات مرتبط، در صورت بررسی انرژی کل سیستم.

برای مقایسه معتبر، شرایط بار و بهره‌برداری قبل و بعد از اجرا باید تا حد امکان مشابه باشند. در غیر این صورت، بخشی از اختلاف مصرف ممکن است ناشی از تغییر شرایط فرایند باشد.

در سیستم‌های هیبرید، اندازه‌گیری مصرف آب جبرانی نیز اهمیت ویژه‌ای دارد؛ زیرا هدف اصلی ممکن است کاهش مصرف آب از طریق افزایش ساعات بهره‌برداری خشک باشد. مقایسه باید در شرایط بار حرارتی و آب‌وهوایی قابل مقایسه انجام شود.

دوره بازگشت سرمایه نیز با در نظر گرفتن هزینه خرید و نصب تجهیزات، هزینه نگهداری و صرفه‌جویی واقعی سالانه محاسبه می‌شود.

جمع‌بندی

کنترل هوشمند و اینورتر از راهکارهای مهم بهینه‌سازی عملکرد برج خنک‌کننده هستند. با کنترل دور فن بر اساس دمای واقعی آب خروجی و مقدار تنظیم‌شده، می‌توان سرعت فن را با نیاز خنک‌کاری هماهنگ کرد و در شرایط مناسب، مصرف برق را به میزان قابل‌توجهی کاهش داد.

روابط تشابه فن‌ها نشان می‌دهند که توان نظری مورد نیاز فن تقریباً با مکعب سرعت دورانی تغییر می‌کند؛ اما میزان صرفه‌جویی واقعی باید با توجه به مشخصات تجهیزات و شرایط بهره‌برداری محاسبه شود.

در زمینه مصرف آب، باید بین بهینه‌سازی بهره‌برداری و تغییر فناوری دفع حرارت تفاوت قائل شد. در برج‌های مدار باز و مدار بسته‌ای که در خطوط تولید و کارخانه‌ها به‌طور پیوسته کار می‌کنند، کاهش دور فن به‌تنهایی معمولاً راهکار مؤثری برای کاهش چشمگیر مصرف آب نیست؛ زیرا بخش عمده مصرف آب به بار حرارتی دفع‌شده و نیاز به تبخیر وابسته است.

اگر هدف، کاهش قابل‌توجه مصرف آب باشد، بررسی استفاده از برج خنک‌کننده هیبرید و امکان دفع حرارت در حالت خشک، در کنار کنترل هوشمند فن، رویکرد اصولی‌تری است.

انتخاب راهکار مناسب باید با بررسی ظرفیت برج، مشخصات فن، دمای مورد نیاز فرایند، شرایط اقلیمی، الگوی کارکرد کارخانه و هزینه‌های سرمایه‌گذاری و بهره‌برداری انجام شود.

شرکت RMS Cooling با تمرکز بر طراحی و تولید تجهیزات خنک‌کاری صنعتی، آماده ارائه مشاوره فنی در زمینه بررسی عملکرد برج‌های خنک‌کننده، انتخاب راهکارهای کنترل دور و ارزیابی گزینه‌های کاهش مصرف آب و انرژی است.

مراجع

۱. U.S. Department of Energy، Improving Fan System Performance: A Sourcebook for Industry. مرجع روابط تشابه فن‌ها و تأثیر کاهش سرعت بر توان مورد نیاز.
https://www.energy.gov/sites/default/files/2014/05/f16/fan_sourcebook.pdf

۲. U.S. Department of Energy، Variable-Speed Fan. نمونه محاسباتی کاهش توان فن در اثر کنترل سرعت.
https://www.energy.gov/sites/default/files/2013/10/f3/dc_fancasestudy.pdf

۳. ASHRAE Handbook، Chapter 40: Cooling Towers. مرجع فنی عملکرد برج‌های خنک‌کننده و اصول برج‌های هیبرید.
https://handbook.ashrae.org/Handbooks/S20/SI/S20_ch40/s20_ch40_si.aspx

۴. Eurovent، Recommendation 9/13: Evaporative Cooling Equipment—How to Evaluate and Minimise the Water Consumption. مرجع بررسی مصرف آب در تجهیزات خنک‌کاری تبخیری.
https://www.eurovent.eu/publications/eurovent-9-13-2019-evaporative-cooling-equipment-how-to-evaluate-and-minimise-the-water-consumption

۵. U.S. Department of Energy، Best Management Practice #10: Cooling Tower Management. مرجع تکمیلی درباره اجزای مصرف آب برج‌های خنک‌کننده.
https://www.energy.gov/cmei/femp/best-management-practice-10-cooling-tower-management